昨夜开幕，洛阳之美惊艳全城！

10日晚， 由省政府主办， 省文化和旅游厅、洛阳市政府共同承办的 第39届中国洛阳牡丹文化节 在隋唐洛阳城应天门北广场隆重开幕。       10日8点，第39届中国洛阳牡丹文化节开幕式在隋唐洛阳城应天门北广场精彩上演，古都洛阳又一次迎来高光时刻！       本届牡丹文化节开幕式文艺演出由知名导演林振宇团队主创，时长约45分钟，以“花开新征程”为主题，围绕建党百年，筹划设计了“春天的交响”“最美的洛阳”“绽放的百年”三个篇章，展示百年成就，展现洛阳“古今辉映、诗和远方”的城市形象和经济社会发展成果，让游客在欣赏牡丹芳华之时，充分感受河洛大地高质量发展的蓬勃脉动。   古都洛阳 又一次迎来高光时刻 一起来看开幕式的精彩瞬间！  

2021-04-14

机制砂生产成本的构成分析-续

      在上一篇文章中我们分析了机制砂生产工艺与产品特性及简单叙述了其生产成本的控制要点，那么在项目建设阶段和机制砂正常生产时都有哪些控制要点呢？我们继续来看   1.项目建设阶段投入控制要点       图1为某机制砂企业项目建设阶段的各方面资金投入占总投入的占比。如图1所示，设备购置费为该机制砂项目最大的投入，占比约45%；投资额第二大的为建筑工程，占比约40%（含土地征用）；其他费用含土地征用租用（矿山边的多为租用）、基本预备费及相关费用等。可见设备购置费用和建筑工程的花费控制是项目建设阶段投入控制的要点。   图1 机制砂项目建设投资费用占比     2.机制砂正常生产成本控制要点       图2为某企业在正常生产时机制砂单位产品各成本的占比。其中原材料是生产阶段中成本最大的一项，占比达55%。原料一般来自矿山或外购。现大部分的企业都是通过获取母岩矿山采矿权开采矿石来获得制砂材料。       原材料的成本为矿山采矿权的投入及开采并破碎到一定粒度后运用加工场的成本。因此，选择适合的矿山开采技术、破碎生产工艺、提高原材料的利用率是控制生产阶段成本的第一要点。   图2 机制砂单位产品生产成本构成及占比         制造费用和动力能耗费用主要跟设计时采用的生产工艺、设备选型有关。根据设计单位对不同工艺及选型比较，不同的工艺方案和设备选型影响生产成本相差约5元/吨，其中主要的是主体设备及环保设备影响较大。所以设计时应慎重考虑，是否寻找有能力的设计单位完成项目的设计任务将直接影响多方面成本。       人工劳动费用成本的差异，主要由地区区域不同、控制系统自动化程度不同等因素造成，对区域销售价格影响主要是自动化控制系统的级别。财务费用主要是投资成本、销售成本两大项。       此外，机制砂的生产过程中会对生态环境产生影响。如：破坏当地的生态景观、加剧水土流失、可能引发地质灾害、使当地生物物种减少等；同时矿山的爆破需要严格的安全管控，产生的粉尘、噪音等污染也会对附近居民的正常生活造成影响。间接成本还包括项目开展对当地生态环境的影响和对当地居民起居的影响等补偿。       通过近两天文章的分析，我们不难看出，以最小的经济投入生产出市场所需的机制砂产品、获取高的经济效益，是机制砂生产企业成本控制的最终目的。作为一家专业的砂石骨料生产线整体解决方案供应商，无论是单独的砂石生产线建设，还是在水利、高速铁路、高速公路、混凝土拌合等业务领域的复杂项目问题，也无论是面对经济分析、技术评估还是设备商的选择，我们都能够为业务提供最佳的建议组合，在下一篇文章中我们将讨论成本控制的具体措施，期待再次相会。       财富热线：18003794400、18638874801

2021-03-16

机制砂生产成本的构成分析

      机制砂在建筑行业的应用越来越广泛，其生产已成为行业关注的重点，本文从机制砂的生产流程角度分析其成本构成，针对机制砂项目建设投入和生产阶段单位生产成本构成分析机制砂生产成本控制的要点，下一篇文章我们还将提出机制砂生产成本控制在项目各阶段可采取的措施。首先我们来看机制砂生产的成本构成分析。   1.机制砂生产工艺与产品特性       从矿山母岩的开采到产出机制砂成品，要经过破碎、筛分、调整石粉含量及必要的整形等几个工艺流程，如图1所示。         一般矿山开采得到的母岩经颚式破碎机粗碎、再经反击式破碎机中碎、最终经冲击式破碎机细碎制砂，筛分大于4.75mm的岩石颗粒返回破碎，小于4.75mm的砂石颗粒再根据当地条件选用干法或湿法的除粉工艺调整石粉含量，最终得到产品。       不同的破碎方式、筛分条件的设置、除石粉方式得到的机制砂的颗粒级配和表面形貌存在差别，导致其使用性能也有明显差别。       表1和表2为机制砂不同制砂方式及调整石粉含量不同工艺得到的不同产品的特性差异。   2.机制砂生产成本控制要点       结合机制砂的生产工艺，机制砂生产成本投入将包含以下几个部分：       一是获取矿山采矿权（原材料）的投入；       二是机制砂生产线及辅助设施设计、建设的投入（如图2所示）；       三是机制砂生产阶段的投入，包括：矿山块石开采、块石破碎、筛分、调整石粉含量及粒形等的材料消耗、能耗、人工等等的投入；       四是建设与生产过程中环境保护设施包括除尘、噪音控制等的投入；       五是矿山开采的环境恢复的投入等。       那么在项目建设及正常生产过程中陈本控制要点又有哪些呢？我们下篇文章继续分析。

2021-03-13

焊接缺陷与解决方案

    在砂石系统的建安与运营过程中焊接环节必不可少，那么焊接缺陷都有哪些分类？它的产生原因、危害及防止措施都有哪些，我们来共同探讨 一、焊接缺陷的分类 焊接缺陷可分为外部缺陷和内部缺陷两种 1．外部缺陷       1）外观形状和尺寸不符合要求；       2）表面裂纹；       3）表面气孔；       4）咬边；       5）凹陷；       6）满溢；       7）焊瘤；       8）弧坑；       9）电弧擦伤；       10）明冷缩孔；       11）烧穿；       12）过烧。 2．内部缺陷       1）焊接裂纹：ａ.冷裂纹；ｂ.层状撕裂；ｃ.热裂纹；ｄ.再热裂纹。       2）气孔；       3）夹渣；       4）未焊透；       5）未熔合；       6）夹钨；       7）夹珠。 二、各种焊接缺陷产生原因、危害及防止措施 1、外表面形状和尺寸不符合要求       表现：外表面形状高低不平，焊缝成形不良，焊波粗劣，焊缝宽度不均匀，焊缝余高过高或过低，角焊缝焊脚单边或下凹过大，母材错边，接头的变形和翘曲超过了产品的允许范围等。       危害：焊缝成形不美观，影响到焊材与母材的结合，削弱焊接接头的强度性能，使接头的应力产生偏向和不均匀分布，造成应力集中，影响焊接结构的安全使用。       产生原因：焊件坡口角度不对，装配间隙不匀，点固焊时未对正，焊接电流过大或过小，运条速度过快或过慢，焊条的角度选择不合适或改变不当，埋弧焊焊接工艺选择不正确等。       防止措施：选择合适的坡口角度，按标准要求点焊组装焊件，并保持间隙均匀，编制合理的焊接工艺流程，控制变形和翘曲，正确选用焊接电流，合适地掌握焊接速度，采用恰当的运条手法和角度，随时注意适应焊件的坡口变化，以保证焊缝外观成形均匀一致。 2、焊接裂纹       表现：在焊接应力及其他致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏形成的新界面所产生的缝隙，具有尖锐的缺口和大小的长宽比特征。按形态可分为：纵向裂纹、横向裂纹、弧坑裂纹、焊趾裂纹、焊根裂纹、热影响区再热裂纹等。       危害：裂纹是所有的焊接缺陷里危害最严重的一种。它的存在是导致焊接结构失效的最直接的因素，特别是在锅炉压力容器的焊接接头中，因为它的存在可能导致一场场灾难性的事故的发生，裂纹最大的一个特征是具有扩展性，在一定的工作条件下会不断的“生长”，直至断裂。 产生原因及防止措施：       （1）冷裂纹：是焊接头冷却到较低温度下（对于钢来说是Ms温度以下）时产生的焊接裂纹，冷裂纹的起源多发生在具有缺口效应的焊接热影响区或有物理化学不均匀的氢聚集的局部地带，裂纹有时沿晶界扩展，也有时穿晶扩展。这是由于焊接接头的金相组织和应力状态及氢的含量决定的。(如焊层下冷裂纹、焊趾冷裂纹、焊根冷裂纹等)。       产生机理：钢产生冷裂纹的倾向主要决定于钢的淬硬倾向，焊接接头的含氢量及其分布，以及接头所承受的拘束应力状态。 产生原因：       a.钢种原淬硬倾向主要取决于化学成分、板厚、焊接工艺和冷却条件等。钢的淬硬倾向越大，越易产生冷裂纹。       b.氢的作用，氢是引起超高强钢焊接冷裂纹的重要因素之一，并且有延迟的特征。高强钢焊接接头的含氢量越高，则裂纹的敏感性越强。       c.焊接接头的应力状态：高强度钢焊接时产生延迟裂纹的倾向不仅取决于钢的淬硬倾向和氢的作用，还决定于焊接接头的应力状态。焊接时主要存在的应力有：不均匀加热及冷却过程中所产生的热应力、金属相变时产生的组织应力、结构自身拘束条件等。       d.焊接工艺的影响：线能量过大会引起近缝区晶粒粗大，降低接头的抗裂性能；线能量过小，还会使热影响区淬硬，也不利于氢的逸出而增大冷裂倾向。焊前预热和焊后热处理的温度不合适，多层焊的焊层熔深不合适等。 防止措施：       a.选择合适的焊接材料：如优质的低氢焊接材料和低氢的焊接方法。对重要的焊接结构，应采用超低氢、高韧性的焊接材料，焊条、焊剂使用前应按规定烘干。       b.焊前仔细清除坡口周围基体金属表面和焊丝上的水、油、锈等污物，减少氢的来源，以降低焊缝中扩散氢的含量。       c.采用低匹配的焊缝或“软层焊接”的方法，对防止冷裂纹也是有效的。       d.避免强力组装、防止错边、角变形等引起的附加应力，对称布置焊缝，避免焊缝密集，尽量采用对称的坡口形式并力求填充金属减少量，防止焊缝缺陷的产生。       e.焊前预热和焊后缓冷，这不仅可以改善焊接接头的金相组织，降低热影响区的硬度和脆性，而且可以加速焊缝中的氢向外扩散，此外还可以起到减小焊接残余应力的作用。       f.选择合适的焊接规范。焊接速度太快，则冷却速度相应的也快，易形成淬硬组织，若焊接速度太慢，又会导致热影响区变宽，造成晶粒粗大。选择合理的装配工艺和焊接顺序以及多层焊的焊层熔深。       (2)层状撕裂：大型厚壁结构在焊接过程中会沿钢板的厚度方向产生较大的Z向拉伸应力，如果钢中的较多的夹层，就会沿钢板轧制方向出现一种台阶状的裂纹，称为层状撕裂。       产生原因：金属材料的中含有较多的非金属夹杂物，Z向拘束应力大，热影响区的脆化等。 防止措施：选用具有抗层状撕裂能力的钢材，在接头设计和焊接施工中采取措施降低Z向应力和应力集中。       (3)热裂纹：焊缝和热影响区金属冷却到固相线附近的高温区产生的焊接裂纹。沿奥氏体晶界开裂，裂纹多贯穿于焊缝表面，断口被氧化，呈氧化色。常有结晶裂纹、液化裂纹、多边化裂纹等。 产生原因：       a.焊缝的化学元素的影响，主要是硫、磷的影响，易在钢中形成低熔点共晶体，是一种脆硬组织，在应力的作用下引起结晶裂纹。其中的硫、磷等杂质可能来自材料本身，也有可能来自焊接材料中，也有可能来自焊接接头的表面。       b.凝固结晶组织形态也是形成热裂纹的一种重要因素。晶粒越粗大，柱状晶的方向越明显，则产生结晶 裂纹的倾向就越大。也就是焊接线能量越大越易形成热裂纹。       c.力学因素对热裂纹的影响：焊件的刚性很大，工艺因素不当，装配工艺不当以及焊接缺陷等都会导致应力集中而加大焊缝的热应力，在结晶时形成热裂纹。 防止措施：       a.控制焊缝金属的化学成分，严格控制硫、磷的含量，适当提高含锰量，以改善焊缝组织，减少偏析，控制低熔点共晶体的产生。       b.控制焊缝截面形状，宽深比要稍大些，以避免焊缝中心的 偏析。       c.对于刚性大的焊件，应选择合适的焊接规范，合理的焊接次序和方向，以减少焊接应力。       d.除奥氏体钢等材料外，对于刚性大的焊件，采取焊前预热和焊后缓冷的办法，是防止产生热裂纹的有效措施。       e.采用碱性焊条，甚至提高焊条或焊剂的碱度，以降低焊缝中的杂质含量，改善偏析程度。       (4)再热裂纹：对于某些含有沉淀强化元素(如Cr、Mo、V、Nb等)的高强度钢和高温合金(包括低合金高强钢、珠光体耐热钢、沉淀强化的高温合金及某些奥氏体不锈钢等)焊接后并无裂纹发生，但在热处理过程中析出沉淀硬化相导致热影响区粗晶区或焊缝区产生的裂纹。有些焊接结构即使焊后消除应力热处理过程中不产生裂纹，而在500～600℃的温度下长期运行中也会产生裂纹。这些裂纹统称为再热裂纹。       产生原因：在热处理温度下，由于应力的松驰产生附加变形，同时在热影响区的粗晶区析出沉淀硬化相(钼、铬、钒等的碳化物)造成回火强化，当塑性不足以适应附加变形时，就会产生再热裂纹。 防止措施：       a.控制基体金属的化学成分(如钼、钒、铬的含量)，使再热裂纹的敏感性减小。       b.工艺方面改善粗晶区的组织，减少马氏体组织，保证接头具有一定的韧性。       c.焊接接头：减少应力集中并降低残余应力，在保证强度条件下，尽量选用屈服强度低的焊接材料。 3、气孔       焊接时，因熔池中的气泡在凝固时未能逸出，而在焊缝金属内部(或表面)所形成的空穴，称为气孔。 危害：气孔会减小焊缝的有效截面积，降低焊缝的机械性能，损坏了焊缝的致密性，特别是直径不大，深度很深的圆柱形长气孔(俗称针孔)危害极大，严重者直接造成泄漏。 产生原因：       a.焊条或焊剂受潮，或者未按要求烘干。焊条药皮开裂、脱落、变质。       b.基本金属和焊条钢芯的含碳量过高。焊条药皮的脱氧能力差。       c.焊件表面及坡口有水、油、锈等污物存在，这些污物在电弧高温作用下，分解出来的一氧化碳、氢和水蒸气等，进入熔池后往往形成一氧化碳气孔和氢气孔。       d.焊接电流偏低或焊接速度过快，熔池存在的时间短，以致于气体来不及从熔池金属中逸出。       e.电弧长度过长，使熔池失去了气体的保护，空气很容易侵入熔池，焊接电流过大，焊条发红，药皮脱落，而失去了保护作用，电弧偏吹，运条手法不稳等。       f.埋弧焊时，使用过高的电弧电压，网络电压波动过大。 防止措施：       a.焊前一定要将焊条或焊剂按规定的温度和时间进行烘干，并做到随用随取，或取出后放在焊条保温桶中随用随取；       b.应选取药皮不得开裂、脱落、变质、偏心，含碳量低，脱氧能力强的焊条。焊丝表面应清洁，无油无锈。       c.认真清理坡口及两侧，去除氧化物，油脂，水分等。       d.当用碱性焊条施焊时，应保持较低的电弧长度，外界风大时应采取防风措施。       e.选择合适的焊接规范，缩短灭弧停歇时间。灭弧后，当熔池尚未全部凝固时，就及时再引弧给送熔滴，击穿焊接。       f.运条角度要适当，操作应熟练，不要将熔渣拖离熔池。 4、夹渣       焊接后残留在焊缝内部的非金属夹杂物，称为夹渣。立焊和仰焊比平焊容易产生夹渣。       危害：减少焊缝的有效截面积，降低了焊缝的机械性能。 产生原因：       a.焊接过程中，由于焊工工作欠认真，仔细，焊件过缘、焊层之间、焊道之间的熔渣未除干净就继续施焊，特别是碱性焊条，若熔渣未除干净，更易产生夹渣。        b.由于焊条药皮受潮，药皮开裂或变质，药皮成块脱落进入熔池，又未能充分熔化或反应不完全，使熔渣不能浮出熔池表面，造成夹渣。       c.焊接时，焊接电流太小，熔化金属和熔渣所得到的热量不足，流动性差，再加上这时熔化金属凝固速度快，使得熔渣来不及浮出。       d.焊接时，焊条角度和运条方法不恰当，熔渣和铁水分辨不清，把熔渣和熔化金属混杂在一起。焊缝熔宽忽宽忽窄，熔宽与熔深之比过小，咬边过深及焊层形状不良等都夹渣。       e.坡口设计、加工不当也导致焊缝夹渣。       f.基体金属和焊接材料的化学成分不当。如当熔池中含氧、氮、硫较多时，其产物(氧化物、氮化物、硫化物等)在熔化金属凝固时，因速度较快来不及浮出，就会残留在焊缝中形成夹渣。 防止措施：       a.认真清除锈皮和焊层间的熔渣，将凸凹不平处铲平，然后才能进行下一遍焊接。       b.选用具有良好工艺性能的焊条，选择合适的焊接电流，能改善熔渣上浮的条件，有利于防止夹渣的产生。遇到焊条药皮成块脱落时，必须停止焊接，查明原因并更换焊条。       c.选择适当的运条角度，操作应熟练，使熔渣和液态金属良好地分离。 5、未焊透       焊接时接头根部未完全熔透的现象。对接焊缝也指焊缝未达到设计要求的现象。       危害：明显地减小了焊缝的有效截面积，降低了焊接接头的机械性能，由于未焊透处存在缺口及“末端尖劈”，会造成严重的应力集中现象，故在承载后，极易在此处引起裂纹。 产生原因：       a.

2021-02-20

振动筛筛网堵塞，筛分效率严重下降，6种原因及5个处理措施

振动筛筛分物料时经常遇到筛网堵塞的问题，本文分析可能造成筛网堵塞的原因，并通过相应的办法解决堵网的问题。   1. 振动筛筛网堵塞的原因   振动筛的处理量与筛网的有效开孔率是成正相关的，有效开孔率越大，物料的透筛就越好，振动筛的处理量就越大。   在实际生产应用中，造成振动筛筛网的有效开孔率减小（即筛网堵塞）的因素有两种：   一种为邻近效应，是指与筛网孔径相近的颗粒嵌入网孔形成的堵塞；   还有一种是堆积效应，多为物料有粘性或因静电相互吸附产生堆积、团聚造成的筛网堵塞。所以要保证处理量，必须要保持筛网网孔的清洁度。   振动筛筛网堵塞一般有两类原因：一物料，二筛网。   具体来说，造成振动筛筛网堵塞原因可以总结如下：   1）物料的密度较高，筛网选择不合适；   2）所要筛分的物料偏湿；   3）所要筛分的物料有静电或易粘连；   4）筛分的物料较轻；   5）筛网丝径粗，不易落料；   6）筛网底部缺少清网装置（橡胶弹力球）又名清网球。   2. 筛网堵料的处理措施   如发生筛网堵料的情况，首先要考虑筛分的物料粒度是否合适，更重要的是筛分物料的特性，如果是粘性的，那就很容易粘到筛网上导致筛分效率的下降，可以适当调整振动筛的振幅看看效果。   另外，筛网的自清理能力差也很可能导致网孔堵塞的情况，这时候如果振动筛的情况允许的话，可以装一个托球板，它利用了弹跳球的原理可以使筛网得以清理。   1、要对筛分的物料进行分析判断，选择合适的筛网。   2、当筛选细颗粒、含水份、泥质较多的物料，物料易粘接，水分大于5%时，需要对进行烘干、脱水然后筛选，如果水分大于8%时，要湿式筛分。   3、对于片状颗粒较多的物料，注意调整物料的破碎方式及不同破碎流程的粒度搭配。   4、振动筛筛网按照不同的目数下边设置不同数量的橡胶弹力球。   5、合理的调节振动筛筛网的张紧力是减少筛网堵孔的一种有效方法，合理的张紧力使筛网同支撑梁产生轻微的二次振动，从而有效降低堵孔现象的发生，这样可以更好的使筛网正常工作。   具体的做法是：把张紧钩做成恒力张紧机构，即在张紧螺栓上加装弹簧，这样就可以避免振动筛堵孔现象出现，并提高筛分效果，从而使振动筛筛分效率更高。

2021-01-18

皮带输送机5个装置安装操作要点与日常维护注意事项

      皮带输送机在港口、矿山、冶金、电力、建材、煤炭、电站等多个领域都有广泛应用。为了充分发挥皮带机设备的优势和作用，需要对各个部分进行合理化安装，并做好日常维护工作，确保良好的运行性能。   1.皮带输送机安装顺序 明确皮带输送机主体的安装顺序，先安装头架，然后安装中间架，最后安装尾架。 安装机架之前，要明确输送机的位置，输送机一般在固定的直线上运行，安装所有节机架时，要保障输送机与中心位置之间的距离本身为一致的，并且皮带输送机的纵向水平倾斜角度始终在规定范围之内，单排机架的误差要始终控制在0.1mm之内，保障输送机运行的稳定性。 摆放单节机架时要明确机架的摆放位置，确认无误之后才能将机架连接在一起，连接完成之后，还要保障机架安装的牢固程度始终在规定范围之内，并对机架与中心位置间的距离进行严格检查。   2.皮带输送机安装要点   1）机头支架的安装 机头支架直接关系到皮带输送机能否平稳、安全的作业。为了有效发挥皮带输送机的正常性能，需要在安装机头之前，对支架安装位置进行合理定位，确保机头支架部位和皮带输送机在同一直线上，并占据中心位置，确保皮带输送机可以更加安稳和平衡运行。 在对机头支架进行具体安装时，需要保持每一节之间的输送距离相等，同时所有支架节都在纵向中心位置，且保持在同一条直线上。机头支架安装好之后，需要对输送机纵向运输倾角及水平位置进行严格检验，确保位置与相关标准相符，并保证倾斜度的高度合理。 在安装环节，需要确保输送机整体中心线误差不超过35mm，单排机架对应的中心线需要确保每米误差在±0.1mm内。 2）驱动装置的安装 固定式皮带输送机在实际运行期间的核心装置是驱动装置，为了确保设备安全、有效运行，需要充分把握驱动装置实际安装要点。 首先，在安装驱动装置时，需要对皮带输送机中心性进行全面检查，确保皮带输送机中心线和传送轴保持直角关系，在此基础上，确保皮带输送机运作的高度稳定。 为了确保驱动装置产生驱动力时，输送机始终保持平衡运行状态，在安装中需要注意将驱动滚筒宽向中心线和输送机整体中心线保持重合，确保驱动装置的左右驱动力保持平衡。 皮带输送机在加速运行期间，皮带容易偏离，所以为了最大程度的降低误差发生率，需要在安装期间保证减速器和传动轴的平行。 安装好驱动装置之后，操作人员需要对整机进行全面检测，并进行试运行测试，保证设备所有部件都符合相关标准和规定，且驱动装置的轴在一条水平直线上的偏差在0.5～1.5mm之内。 3）托辊的安装 固定式皮带输送机实际运行期间，托辊发挥着重要作用，要严格把握托辊的安装质量，确保输送机正常运行，并在一定程度上延长设备使用寿命。在安装托辊时，首先要先安装各个部位上的托辊，之后再安装上下部位的托辊架，促使皮带在运行期间可以实现变向运行。 在托辊安装过程中，需要控制好安装间距，一般情况下正常托辊架的1/3～1/2为安装间距。在安装好托辊后，需要对皮带进行严格检查，确保皮带可以灵活回转，并保证托辊架具有高度稳固性。 4）拉紧装置的安装 在皮带输送机安装过程中，合理安装拉紧装置，能够有效补偿输送带的塑性与弹性形变，确保输送带保持充足张力，避免皮带输送机在运行中出现打滑现象。 在安装拉紧装置时，首先要对装置进行全面检查，确保其钢丝绳没有断丝、生锈等现象，并且保证输送带不存在松弛现象。 确保安装位置合理，一般情况下需要在与传动滚筒比较靠近的空载分支部位安装此装置，确保输送机在启动或制动时不会打滑。为了最大程度的减小拉紧力，尽量在输送带张力最小部位安装拉紧装置。 5）保护装置的安装 防滑保护装置安装在皮带输送机回程带上面，对于固定皮带输送机，防滑保护装置装在机头卸载滚筒与驱动滚筒之间。 堆料保护安装在两部皮带输送机搭接处，保护触头应在卸载滚筒前方吊挂，保护触头吊挂高度不得高于卸载滚筒下沿。 跑偏保护成对安装，且机头、机尾处各安装一组，使用专用托架固定在皮带输送机机架上。 温度传感器安装在皮带输送机的主动滚筒附近，温度探头应紧贴主滚筒外壁。

2021-01-13