地址:洛阳市高新区国家高新技术创业服务中心10楼

电话:0379-69982908
传真:0379-62112010

邮箱:chinaazhkj@163.com

CONTACT US

扫描进入手机站

联系我们

Copyright 2018 洛阳智昊工程科技有限公司  版权所有 ICP备11号  网站建设:中企动力 洛阳

腾盛建材

新闻中心

NEWS

新闻中心/News Center

砂石生产线的产品质量控制(一)

浏览量

  砂石生产线的产品质量,首先决定于砂石原料自身的质量,但加工质量对混凝土的性能也有重大的影响,且在一定程度上影响混凝土的水泥用量,因此必须在生产过程中加以严格控制。砂石生产线产品常见的质量问题有破碎、分离、混杂、污染和软弱颗粒等问题,此外还有砂的含水量和人工砂细度模数的控制问题;当天然砂粗骨料中掺加碎石时,则有掺加碎石的比例控制问题。对于以上这些可能出现的质量问题,除在生产过程中必须严格遵守操作规程外,尚须采取各种工艺措施,尽可能防止各种质量问题的出现,改善提高砂石骨料*终成品的质量,为保证混凝土质量,创造必要的条件。

 

  **部分,我将为大家介绍防止骨料破碎、分离、混料的措施。

 

  成品料从出筛分楼至搅拌机要经历多次转运环节,往往引起粗骨料破碎,特别是大粒径、针片状、含有裂隙和脆性的骨料较易破碎。破碎有碎裂和剥落两种,前者常由卸料自由落差过大所致,后者则发生在辗转研磨中。根据对单块岩石进行的冲击试验,自由落差5m时引起的破碎率一般为10%-30%,10m时为25%-40%,当然这和岩石的性质有关。破碎常是引起逊径的主要原因。

 

  成品料的级内粗细颗粒分离主要发生在料堆与物料装卸过程中,如措施不当,容易引起粗颗粒滚落集中到料堆底部的严重分离现象,强风也回使自由抛落的细骨料产生离析。由于分离,使同一粒径级骨料的级内颗粒分布发生不应有的波动,从而引起比表面积和空隙率的变化,造成混凝土质量控制困难。且此种分离现象一旦大量出现,往往难以补救,必须注意防止。

 

  由于挡墙、料仓分割不好,筛网、溜槽损坏,运载工具和装料受料仓排料不干净,骨料轮换运输时的误操作,都有可能产生混料。混料也是造成超逊径的重要原因之一。

 

  防止破碎、分离和混料,一般采取下列一些措施:

 

  (1)工艺设计中力求减少成品骨料的转运环节,降低自由落差,避免料流的剧烈碰撞和急剧改向。

 

  (2)采用摇臂堆料机堆料时,要不断移动堆料机,回转和俯仰动臂,以保证均匀成层布料,自由落料高度不应超过3m。对于卸料点固定的堆料,大、中石的自由落差超过5m时,要设缓降器。

 

  (3)一般不要在料仓、料堆排空后进行装料和堆料。但经一定时间后又必须及时清仓,以免碎料、粉料累积。对于几种料共用的料仓,为避免混料,仓底不应有存料死角。落差超过3m时,大、中应设缓降设施。

 

  (4)带式输送机的抛料点要用适当形状的溜筒,以保证物料从中心竖直落下。

 

  (5)运输途中应有弃料设施,以便弃置不合格石料或将它改作其他用途。

 

  (6)经常做好设备和设施的维修工作,避免发生混料。

 

  (7)堆料场的各级骨料的隔墙应有足够高度和强度,并应避开强风。

 

  (8)采用孔径略大的筛网,有意识地增多超径石含量,以补偿由于破碎引起的大颗粒含量的减少。