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砂石生产线的产品质量控制(三)

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 砂石生产线的产品主要作为混凝土骨料使用,而为了保证混凝土的强度、和易性等要求,混凝土骨料有着严格的行业标准。这就要求我们在生产过程中对产品质量进行严格的控制。

 

  第三部分 粗骨料的超逊径控制

 

  破碎、分离和混料是引起骨料超逊径的主要原因。

 

  (1)成品骨料从筛分楼出来后,还要经过多次转运缓解才能够进入搅拌机。即使是非常坚硬的岩石,转运破碎也在所难免。对于硬度较低、含有裂隙和脆性的骨料,二次破碎就更加明显,有的石块由于碰撞而破裂成几块,有的在辗转研磨中棱角剥落,表面磨光,自身粒径减小成为逊径料,并产生了石屑和石粉。

 

  减小破碎的简单而有效的方法是简化砂石加工系统生产工艺,减少转运环节。此外,在工艺设计和生产中还要采取下列措施:

 

  1)在一切转运环节都要尽量减少骨料自由降落高度,避免骨料急剧改向和坚硬物件的直接碰撞。

 

  2)如果卸料点是固定的,则自由落差超过5m时,大、中石一般要设缓降器,以便让骨料多次转折或沿斜面滑下,降低碰撞速度,减少破裂。随着碰撞次数增加,碾转研磨的作用增强,剥落型的破碎和骨料分离可能会有所恶化。

 

  3)生产中不宜将储仓和碎料场内的骨料卸空后再装料,一面自落高度过大或直接撞击仓壁引起物料破碎。骨料通过溜槽进入胶带机和其他设备时,应力求物料和运动方向一致,避免急剧改变流向和石料间相互碰撞。如果料块较大而又夹有细料,则可在进料槽底部开些小孔,以便细料先漏下作为铺底,形成一个缓冲的底层,这样即保护了胶带,又减少了破碎。

 

  4)二次筛分时,采用孔径略大的筛网,有意识地增多超径石含量,以补偿由于破碎引起的大颗粒含量的减少。

 

  (2)一个粒径级的骨料,在堆存和转运过程中,保持粗细料分布均匀,避免分离是不易的。例如,胶带机卸料时,粗骨料一般抛的比较远,细骨料抛得近;骨料沿溜槽或锥形斜面滚落时,粗料的滚动速度大,常先滚到坡脚,细料的阻力大、速度慢,落在粗料的后面或停留在坡顶。减少骨料分离应采取下列措施:

 

  1)中心落料。无论是从胶带机机头抛料还是溜槽滚落,都要求把料集中到一个漏口并有一端竖直的溜管,以保证骨料从中心竖直下落。

 

  2)尽量采用成层堆放料,避免一次堆成圆锥形。

 

  3)如果从地弄取料,*好同时从几个(如3个以上)料口取料。这样分离了的粒径也因同时取料而得到补偿。

 

  (3)混料主要由于挡墙、料仓分隔不好,溜槽、筛网损坏,运载工具和料仓卸料清仓不干净而引起。减少混料可采取下列措施:

 

  1)经常做好设备和设施的维修工作,避免发生混料。

 

  2)各级骨料仓应设置隔料墙,隔料墙应有足够的高度和强度,并应避开强风。

 

  3)避免泥土和其他杂物混入骨料中。