砂石生产线的产品质量，首先决定于砂石原料自身的质量，但加工质量对混凝土的性能也有重大的影响，且在一定程度上影响混凝土的水泥用量，因此必须在生产过程中加以严格控制。砂石生产线产品常见的质量问题有破碎、分离、混杂、污染和软弱颗粒等问题，此外还有砂的含水量和人工砂细度模数的控制问题；当天然砂粗骨料中掺加碎石时，则有掺加碎石的比例控制问题。对于以上这些可能出现的质量问题，除在生产过程中必须严格遵守操作规程外，尚须采取各种工艺措施，尽可能防止各种质量问题的出现，改善提高砂石骨料*终成品的质量，为保证混凝土质量，创造必要的条件。

　　**部分，我将为大家介绍防止骨料破碎、分离、混料的措施。

　　成品料从出筛分楼至搅拌机要经历多次转运环节，往往引起粗骨料破碎，特别是大粒径、针片状、含有裂隙和脆性的骨料较易破碎。破碎有碎裂和剥落两种，前者常由卸料自由落差过大所致，后者则发生在辗转研磨中。根据对单块岩石进行的冲击试验，自由落差5m时引起的破碎率一般为10%-30%，10m时为25%-40%，当然这和岩石的性质有关。破碎常是引起逊径的主要原因。

　　成品料的级内粗细颗粒分离主要发生在料堆与物料装卸过程中，如措施不当，容易引起粗颗粒滚落集中到料堆底部的严重分离现象，强风也回使自由抛落的细骨料产生离析。由于分离，使同一粒径级骨料的级内颗粒分布发生不应有的波动，从而引起比表面积和空隙率的变化，造成混凝土质量控制困难。且此种分离现象一旦大量出现，往往难以补救，必须注意防止。

　　由于挡墙、料仓分割不好，筛网、溜槽损坏，运载工具和装料受料仓排料不干净，骨料轮换运输时的误操作，都有可能产生混料。混料也是造成超逊径的重要原因之一。

　　防止破碎、分离和混料，一般采取下列一些措施：

　　（1）工艺设计中力求减少成品骨料的转运环节，降低自由落差，避免料流的剧烈碰撞和急剧改向。

　　（2）采用摇臂堆料机堆料时，要不断移动堆料机，回转和俯仰动臂，以保证均匀成层布料，自由落料高度不应超过3m。对于卸料点固定的堆料，大、中石的自由落差超过5m时，要设缓降器。

　　（3）一般不要在料仓、料堆排空后进行装料和堆料。但经一定时间后又必须及时清仓，以免碎料、粉料累积。对于几种料共用的料仓，为避免混料，仓底不应有存料死角。落差超过3m时，大、中应设缓降设施。

　　（4）带式输送机的抛料点要用适当形状的溜筒，以保证物料从中心竖直落下。

　　（5）运输途中应有弃料设施，以便弃置不合格石料或将它改作其他用途。

　　（6）经常做好设备和设施的维修工作，避免发生混料。

　　（7）堆料场的各级骨料的隔墙应有足够高度和强度，并应避开强风。

　　（8）采用孔径略大的筛网，有意识地增多超径石含量，以补偿由于破碎引起的大颗粒含量的减少。